Proceso de fabricación adecuado

Para ahorrar costos mientras se garantiza la calidad, cada vez más diseñadores de aviación recurren a la tecnología mim. Se espera que para 2026 se produzcan más de 49.000 aviones en todo el mundo, y el mim puede satisfacer una enorme demanda de piezas.

Al igual que las fibras compuestas han reemplazado al aluminio en el fuselaje y la estructura del ala, la cerámica ha reemplazado a los componentes clave del motor, el mim está reemplazando a piezas mecánicas metálicas tradicionales más pequeñas. El mim es un proceso de formación de malla para la producción de piezas metálicas sólidas, que combina la libertad de diseño del moldeo por inyección de plástico con excelentes propiedades de materiales cerca del metal forjado.

El mim mezcla el polvo metálico con un adhesivo termoplástico y lo forma en una cavidad. Los componentes moldeados son tratados térmicamente (aglomerados) para eliminar el adhesivo y generar una red de componentes de alta densidad. Debido a que se trata de un proceso de formación, puede producir casi infinitas geometrías 3D altamente complejas en muchas aleaciones metálicas diferentes.

Ciclo de fabricación

El proyecto de moldeo por inyección de metal (mim) puede tardar hasta 16 semanas en completarse, comenzando con el diseño y construcción del molde. Una vez configuradas las herramientas, generalmente se pueden completar 2.500 o más producciones a gran escala en 4 semanas o menos. Los fabricantes de aviones necesitan al menos 10000 arrancadores al año. Para garantizar la cantidad y el tiempo de entrega de las piezas en cada trimestre, los fabricantes de aviones deben emitir no menos de 2.500 a 3.000 piezas en cada trimestre, tres o cuatro veces al año. El mim es más consistente y confiable en calidad, precio y entrega a tiempo que el mecanizado de precisión interno o externo que requiere piezas.

Ventajas del mim

Tradicionalmente, los fabricantes aeroespaciales han utilizado la metalurgia en polvo (pm), el moldeo por inyección y el mecanizado de precisión para completar el diseño de piezas más pequeñas, pero el mim ofrece varias ventajas.

Las piezas mim tienen una mayor densidad de metal y tres veces la resistencia a la fatiga de las piezas pm. Las piezas mim también conservan la resistencia a la tracción del material original. Además, las piezas PM se limitan a características 2d, mientras que el mim es capaz de satisfacer geometrías aeroespaciales complejas, incluyendo cortes de fondo, agujeros perpendiculares al eje principal y características 3D.

El mim suele ser más ligero que los componentes aeroespaciales mecanizados con precisión. Por lo general, el material sobrante se queda en la pieza para ahorrar tiempo de procesamiento y reducir costos. El mim excava el material sobrante, ahorrando así el peso de la pieza, el tiempo de fabricación, el material y el costo final de la pieza.

Al mismo tiempo, las piezas mim también muestran características superiores a las piezas moldeadas por inyección en algunas piezas, como la cabina, el conjunto del asiento y el cinturón de Seguridad. Porque las piezas mim tienen conductividad eléctrica, magnetismo, robustez, rigidez, resistencia química y mantienen excelentes propiedades a temperaturas mucho más altas que la mayoría de las temperaturas de fusión de polímeros.

A. Aplicaciones

El mim es una buena opción cuando las piezas se venden en lotes por más de 10.000 piezas, con un tamaño de 3 pulgadas o menos y un peso no superior a 25 gramos, pero una forma compleja que requiere una reducción de costes. el mim suele ser designado para una gama de flexibilidad de acabado que permite acabados y colores desde acero inoxidable mate hasta acabados altamente pulidos.

La ligereza es el objetivo del diseño de aviones, y la tecnología MIM es una fuerza poderosa para lograrlo.