적합한 제조 공정

품질을 보장하면서 비용을 절감하기 위해 점점 더 많은 항공 디자이너들이 MIM 기술로 전환하고 있습니다.2026년까지 전 세계에서 49000여 대의 항공기가 생산될 예정이며, MIM은 막대한 부품 수요를 충족시킬 수 있다.

복합 섬유가 기체와 날개 구조의 알루미늄을 대체하고 세라믹이 핵심 엔진 부품을 대체했듯이 MIM은 더 작은 전통적인 금속 기계 부품을 대체하고 있습니다.IM은 고체 금속 부품을 생산하는 데 사용되는 메쉬 성형 공정으로, 플라스틱 주사 성형의 설계 자유도와 단조 금속 부근의 우수한 재료 성능을 결합한다.

MIM은 금속 분말을 열가소성 접착제와 혼합하여 공강으로 성형한다.모듈러 부품은 접착제를 제거하고 고밀도 부품의 네트워크를 생성하기 위해 열처리 (소결) 됩니다.이것은 많은 다른 금속 합금에서 거의 무한히 많은 고도로 복잡한 3D 기하학적 형태를 생성 할 수있는 성형 과정이기 때문입니다.

제조 주기

금속 사출 성형(MIM) 프로젝트는 몰드 설계 및 시공부터 최대 16주가 걸릴 수 있습니다.도구가 설치되면 일반적으로 4 주 이내에 2500 개 이상의 대규모 생산을 완료할 수 있습니다.항공기 제조업체는 매년 최소 10000대의 시동기를 필요로 한다.매 분기에 인도되는 부품의 수와 시간을 확보하기 위하여 비행기제조업체는 매 분기에 2500~3000개 이상의 부품을 매년 3~4회 발표해야 한다.MIM은 부품이 필요한 내부 또는 아웃소싱 정밀 가공보다 품질, 가격 및 정시 납품 측면에서 더욱 일관되고 신뢰할 수 있습니다.

IM의 이점

전통적으로 항공 우주 제조업체는 분말 야금 (PM), 주사 성형 및 정밀 가공을 사용하여 작은 부품의 설계를 완료했지만 MIM은 몇 가지 이점을 제공합니다.

IM 부품은 더 큰 금속 밀도와 PM 부품보다 3배 높은 피로도를 가지고 있습니다.IM 부품은 원재료의 인장 강도도 유지합니다.또한 PM 부품은 2D 피쳐로 제한되며 MIM은 하단 컷, 주 축에 수직인 구멍 및 3D 피쳐를 포함한 복잡한 항공 우주 기하학적 형태를 충족합니다.

Mim은 일반적으로 정밀하게 가공된 항공 우주 부품보다 가볍습니다.일반적으로 여분의 재료는 가공 시간을 절약하고 비용을 절감하기 위해 부품에 남습니다.MIM은 여분의 재료를 발굴하여 부품 무게, 제조 시간, 재료 및 최종 부품 비용을 절감합니다.

이와 동시에 MIM 부품은 일부 부품 (예를 들면 조종석, 좌석총성, 안전벨트) 에서도 사출부품보다 우수한 특성을 보이고있다.IM 부품은 전도성, 자성, 견고성, 강성, 내화학성을 갖추고 있으며 대부분의 폴리머 용융 온도보다 훨씬 높은 온도에서 우수한 성능을 유지하기 때문이다.

A.애플리케이션

부품이 10000개 이상 대량 판매될 때 MIM은 부품 크기가 3인치 또는 그 이하이고 무게가 25g을 넘지 않지만 모양이 복잡해 비용을 절감해야 하는 좋은 선택이다. MIM은 보통 무광 스테인리스강부터 높이 포광 장신구의 장신구와 색상에 이르기까지 일련의 장신구 유연성에 사용되도록 지정된다.

경량화는 항공기 설계의 목표이며, MIM 기술은 이를 달성하는 강력한 힘이다.