要旨：金属粉末射出成形技術は粉末冶金分野における新型の近浄成形技術であるchは現代プラスチック射出成形技術を粉末冶金に導入した。金属粉末プロセスは接着剤混合である→ 射出成形→ だっし→ しょうけつ→ 後処理。
金属粉末射出成形技術 プロセスの特徴
金属粉末射出成形技術は塑性成形技術、ポリマー化学、粉末冶金技術、金属材料科学などの多学科の産物である。それは金型射出成形ブランクを利用して、焼結によって高密度、高精度、三次元複雑な形状の構造部品を迅速に製造する。設計思想を一定の構造と機能的特徴を持つ製品に迅速かつ正確に具体化することができ、部品を直接量産することができ、これは製造技術業界の新しい変化である。この技術は従来の粉末冶金技術の工程が少なく、切削がないか少ないか、経済効果が高いだけでなく、伝統的な粉末冶金技術の材料の不均一、力学性能が低く、薄肉の形成が困難で、構造が複雑であるなどの欠点を克服した。小型、複雑、特殊な金具の大規模な生産に特に適しています。
金属粉末射出成形プロセス：
せっちゃくざい→ こんごう→ 射出成形→ だっし→ しょうけつ→ 後処理。
1.金属粉末：通常、金属射出成形（MIM）技術で使用される金属粉末の粒度は、 0.5 ~ 20μm。理論によると、粒子が細いほど比表面積が大きくなり、それがより適している 成形と焼結。しかし、専門的な粉末冶金プロセスでは40μmを超える比較的粗い粉末を採用している。
2.有機バインダー：有機バインダーを金属粉末に接着し、混合物にレオロジーと潤滑性を持たせる 加熱され、射出成形機のシリンダ内を流れるとき。言い換えれば、接着剤は全体として機能する 粉末混合物したがって、適切な接着剤の選択は射出成形プロセスにとって重要である。有機的な要件 接着剤：
1）少量：少量の接着剤は混合物に良好なレオロジー性能を持たせることができる。
2）非反応性：接着剤を除去する過程で、接着剤は金属粉末と化学反応を起こすべきではない。
3）容易な除去：最終製品に接着剤を残さないこと。
3.混合：金属粉末と有機バインダーを均一に混合し、射出成形用の混合材料を形成する。一貫性 混合材料はその流動性と射出成形プロセスパラメータ、および密度とその他の性能に直接影響する 最終材料の。射出成形技術は原理的にプラスチック射出成形と似ており、設備条件 基本的に同じです。射出成形の過程で、混合材料は射出成形機の筒の中で加熱され、 可塑性材料を流動させ、適切な射出圧力で金型に射出してブランクを形成する。これ 射出成形によって生産されたブランクのミクロ構造は均一に一致しなければならず、それによって製品は 焼結中に均一に収縮する。
4.抽出：焼結前に、ブランクは抽出と呼ばれるプロセスによって含まれる有機バインダーを除去しなければならない。
抽出プロセスでは、接着剤が ブランク強度を低下させることなく粒子間にチャネルを形成する。接着剤除去率は通常 拡散方程式焼結は多孔質ブランクの収縮を防止し、一定の組織を有する製品に緻密にすることができる と属性を指定します。最終製品の性能は焼結前の多くのプロセス要素と関係しているが、多くの場合 焼結過程は最終製品の金相組織と性能に大きな影響を与え、さらに決定的な影響を与える。
5.後処理：寸法に厳しい精密部品に対して、必要な後処理を行う必要がある。このプロシージャと
伝統的な金属製品の熱処理技術。
MIMプロセスと他のプロセス技術との比較
MIMプロセスで使用される原料の粒度は2〜15μmであり、 従来の粉末冶金の多くは50〜100ミクロンである。MIM製品は、微細な粉末を使用することにより高密度である。 MIMプロセスは従来の粉末冶金の利点を持ち、同時により高い形状自由度を有する。従来の 粉末冶金は金型の強度と充填密度によって制限され、ほとんどの形状は2次元円筒形である。
伝統的な精密鋳造と脱脂技術は複雑な形状を生産する有効な技術であり、近年 セラミックコアを使用することで、狭いスリットと深い穴を持つ完成品を製造することができます。しかしながら、セラミックスの強度 コアと鋳造液の流動性は、このプロセスはまだいくつかの技術的課題に直面している。一般的に、このプロセスは 大中型部品の製造に適していますが、MIMプロセスは小型で複雑な形状の部品に適しています。
製造プロセスの比較
プロジェクトの比較 | MIMプロセス｜従来の粉末冶金
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りゅうしのおおきさ | 2～15ミクロン | 50～100ミクロン
そうたいみつど | 95-98
