요약: 금속 분말 주사 성형 기술은 분말 야금 분야의 새로운 근정 성형 기술이다ch는 현대 플라스틱 주사 성형 기술을 분말 야금에 도입했다.금속 분말 공정은 접착제로 혼합된다→ 주사 성형→ 탈지→ 소결→ 후처리. 

금속 분말 주사 성형 기술 공예 특징

금속분말주사성형기술은 가소성성형기술, 중합물화학, 분말야금기술, 금속재료과학 등 다학과의 산물이다.그것은 몰드 주사 성형 스톡을 이용하여 소결을 통해 고밀도, 고정밀도, 3차원 복잡한 모양의 구조 부품을 빠르게 제조한다.이는 설계사상을 일정한 구조와 기능특징을 가진 제품으로 신속하고 정확하게 구체화할수 있으며 직접 부품을 대량생산할수 있는데 이는 제조기술업종의 새로운 변화이다.이 기술은 일반적인 분말야금 공정 절차가 적고 절삭이 없거나 적게 절삭되어 경제적 효과가 높을 뿐만 아니라 전통적인 분말야금 기술 재료가 고르지 않고 역학적 성능이 낮으며 얇은 벽이 형성되기 어렵고 구조가 복잡하다는 단점을 극복했다.그것은 소형, 복잡 및 특수 금속 부품의 대규모 생산에 특히 적합합니다.

금속 분말 주입 성형 공정:

접착제→ 블렌드→ 사출→ 탈지→ 소결→ 사후 처리.

1. 금속 분말: 일반적으로 금속 주입 성형 (MIM) 기술에 사용되는 금속 분말의 입도는 0.5-20μm. 이론에 따르면 입자가 가늘수록 표면적보다 크므로 더 적합합니다. 성형과 소결.그러나 전문적인 분말 야금 작업은 40 μm 이상의 비교적 굵은 분말을 사용합니다.

2. 유기 접착제: 유기 접착제는 금속 가루에 달라붙어 혼합물을 유동적이고 윤활하게 한다 가열되어 사출기 실린더에서 흐를 때.다시 말해서, 접착제가 전체를 충당한다 분말 혼합물.따라서 적절한 접착제를 선택하는 것은 사출 공정에 매우 중요합니다.유기적 요구 접착제: 

1) 소량: 소량의 접착제는 혼합물을 좋은 유동성능을 가지게 할 수 있다. 

2) 비반응성: 접착제를 제거하는 과정에서 접착제는 금속가루와 화학반응을 일으키지 말아야 한다. 

3) 간편한 제거: 최종 제품에 접착제를 남겨서는 안 됩니다.

3. 혼합: 금속 가루와 유기 접착제를 골고루 혼합하여 주조 성형에 사용되는 혼합 재료를 형성한다.일관성 혼합 재료는 유동성과 사출 성형 공정 매개변수, 밀도 및 기타 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 최종 재료의.사출 공정 원리상 플라스틱 사출과 유사하며, 설비 조건 거의 같다.사출 과정 중, 혼합 재료는 사출 기계 통에서 가열되어 가소성 재료를 유동시키고 적당한 주사 압력으로 금형에 주사하여 벽돌을 형성한다.이것 주사 성형을 통해 생산되는 압착벽돌의 미시적 구조는 균일하게 일치해야 제품이 비로소 소결 과정 중에 고르게 수축하다.

4. 추출: 소결하기 전에 반제품은 추출이라는 과정을 통해 그 안에 함유된 유기 접착제를 제거해야 한다. 

추출 과정은 반드시 접착제가 벽돌의 강도를 낮추지 않고 입자 사이에 통로를 형성한다.접착제 제거율은 일반적으로 확산 방정식.소결 은 다공성 압착 벽돌 이 수축 하여 일정한 조직 을 갖춘 제품 이 되는 것 을 방지할 수 있다 및 속성입니다.비록 최종 제품의 성능은 소결 전의 많은 공정 요소와 관련이 있지만, 많은 경우 소결 과정은 최종 제품의 금상 조직과 성능에 매우 크거나 심지어 결정적인 영향을 미친다.

5. 후처리: 치수가 까다로운 정밀 부품의 경우 필요한 후처리가 필요합니다.이 절차와 

전통 금속 제품의 열처리 공정.

IM 프로세스와 기타 프로세스 기술의 비교 

MIM 공정에 사용되는 원료의 입도는 2-15μm 사이이며 전통적인 분말야금은 대부분 50-100마이크로미터 사이이다.IM 제품은 세밀한 분말을 사용하여 밀도가 높습니다. IM 공법은 전통적인 분말 야금의 장점과 함께 더 높은 형태의 자유도를 가지고 있습니다.전통적인 분말야금은 금형의 강도와 충전밀도의 제한을 받아 대부분 모양이 2차원 원통형이다. 

전통적인 정밀 주조와 탈지 공예는 복잡한 형상을 생산하는 효과적인 기술로, 최근 몇 년 동안 세라믹 코어를 사용하면 좁은 틈과 깊은 구멍이 있는 완제품을 생산할 수 있다.그러나 도자기의 강도 때문에 형심과 주조액의 류동성은 이 공예가 여전히 일부 기술난제에 직면하고있다.일반적으로 이 과정은 중대형 부품 제조에 적합하며 MIM 프로세스는 소형과 복잡한 형태의 부품에 더 적합합니다. 

제조 공정 비교 

항목 비교      | IM 공정 - 전통 분말 야금

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입자 크기            | 2-15 마이크로미터         | 50-100 마이크로미터

상대 밀도     | 95-98